Uso de anticongelantes na produção de cerveja é regulamenta pelo MAPA

No dia 10 de março o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (Mapa) regulamentou o uso de líquidos anticongelantes na produção de bebidas. O prazo para os estabelecimentos apresentarem os projetos do sistema de refrigeração é de 60 dias, após a visita de um agente fiscal do Mapa, ou na ocasião/alteração de registro da empresa

Deverá ser anexado junto ao Sistema Integrado de Produtos e Estabelecimentos Agropecuários (Sipeagro) o projeto que indica todos os equipamentos que o compõem e as suas interligações. Também é necessário incluir o memorial descritivo, que especifica a marca e modelo de cada equipamento que compõe o sistema de refrigeração, e indicar as substâncias utilizadas no resfriamento.

Além disso, o estabelecimento também deverá incluir uma cópia do manual do fabricante dos trocadores de calor e tanques, deixando bem claro quais são as substâncias usadas para a função de anticongelante.

Caso seja identificado o uso de substâncias não recomendadas na função de aditivos anticongelantes, o estabelecimento deverá substituir no prazo de até 15 dias o líquido refrigerante do sistema de frio em observância às recomendações do fabricante. As notas fiscais de compra e documentos que comprovem a realização do serviço devem ser anexados no SIPEAGRO.

Fonte: revistadacerveja.com.br

Trecho do documento:

RECOMENDAÇÕES PARA ESTABELECIMENTO QUE CONSULTEM O MAPA SOBRE A UTILIZAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS ANTICONGELANTES

4.1 Quando houver solicitação de informação sobre procedimentos relacionados aos sistemas de frio, as seguintes orientações devem ser prestadas:

4.1.1 utilização de substâncias anticongelantes conforme a recomendação dos fabricantes dos equipamentos utilizados no processo de produção de bebidas e que sejam utilizados produtos apropriados, de grau alimentício, tais como: álcool etílico potável ou propilenoglicol;

4.1.2 substituição imediata de mono ou dietileno glicol como agente anticongelante nos sistemas de refrigeração indireta por aqueles estabelecimentos que utilizem estas substâncias, ainda que sejam recomendados pelos fabricantes de equipamento;

4.1.3 adoção de manutenção preventiva de equipamentos bem como a revisão das normas internas de controle, inspeção e manutenção dos equipamentos envolvidos nos processos de resfriamento, com a rotineira inspeção dos pontos críticos e a realização de inspeção periódica e manutenção do equipamento, garantindo sua integridade. Há testes de estanqueidade realizados por empresas especializadas.

4.1.4 instalação de sensores de nível do reservatório do sistema de refrigeração dotados de alarmes, para detecção de vazamentos;

4.1.5 manter a pressão do produto que está passando na tubulação sempre maior que a pressão do líquido refrigerante, pois em caso de vazamento, quem se contamina é o fluido de refrigeração, e não o produto. Monitorar essa pressão. No auge da fermentação, a pressão do lado do produto pode ser maior do que a do interior da serpentina.

4.1.6 utilização de corantes e ou saborizantes de grau alimentício para fácil detecção visual de vazamentos;

4.1.7 revisão e o treinamento dos colaboradores nos procedimentos que podem levar a contaminação do produto nestas circunstâncias.

O documento completo está disponível neste link.